3D-Druck Verfahren

Kunststoff, Metall, Keramik – für jedes Material die richtige Technologie

Der PROTIQ Marketplace bietet 3D-Druck in vielen bekannten Fertigungsverfahren an. Welche Technologie wir einsetzen, hängt vom ausgewählten Werkstoff und von der geplanten Anwendung Ihres 3D-Objekts ab. Eine große Bandbreite hochwertiger Materialien für die additive Fertigung macht es uns möglich, unseren Kunden stets eine optimale Lösung für ihre Projekte anzubieten. Die Produktion mit unseren Highend-Anlagen garantiert Ihnen immer die bestmögliche Qualität.  

Kupferwürfel aus dem 3D-Drucker

Laserschmelzen (Metall)

Das selektive Laserschmelzen ist ein schichtaufbauendes 3D-Druck-Verfahren, bei dem Metallpulver durch die Energieeinwirkung eines Lasers lokal verschmolzen wird. Die Bauteile sind mit einer Stützstruktur verbunden, die fest mit der Grundplatte verschweißt ist. Dadurch sind eine Wärmeableitung und eine Fixierung während der Produktion gewährleistet. Die Stützstrukturen werden im Anschluss an den 3D-Druck manuell entfernt.


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Selektives Lasersintern (Kunststoff)

Das selektive Lasersintern ist ein additives Fertigungsprinzip, bei dem dünne Schichten eines pulverförmigen Kunststoffs verschmolzen und zu einem 3D-Objekt aufgebaut werden. Über eine Rakel, eine Kombination mehrerer Rakeln oder eine Rolle wird eine feine Schicht Pulver auf die Bauplattform aufgetragen und bis knapp unter den Schmelzpunkt erhitzt. Mithilfe eines Infrarotlasers wird der thermoplastische Kunststoff anhand vorgegebener Koordinaten aufgeschmolzen.


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Multi Jet Fusion

Multi Jet Fusion ist ein neues 3D-Druck-Verfahren, bei dem pulverförmiger Kunststoff mit hoher Geschwindigkeit zu innovativen 3D-Objekten aufgebaut wird. Im Gegensatz zu den etablierten pulverbasierten Verfahren selektives Laserschmelzen und Lasersintern werden die einzelnen Schichten des Materials nicht mithilfe von Laserstrahlung verschmolzen. Stattdessen wird das Pulver mit zwei verschiedenen Binderflüssigkeiten benetzt und durch die Wärmeenergie mehrerer Infrarotlampen verschmolzen.


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Stereolithographie (Kunststoff)

Bei der Stereolithographie handelt es sich um ein Schichtaufbausystem, bei dem ein flüssiger Kunststoff, wie zum Beispiel Epoxidharz, in Schichtdicken von 0,025 mm bis 0,25 mm lokal mit UV-Licht (UV-Laser) ausgehärtet wird. Nachdem eine Schicht vollständig vom Laser belichtet wurde, senkt die Maschine die Bauplattform im Harzbad um exakt eine Schichtdicke ab. Die Oberfläche wird daraufhin erneut mit der Flüssigkeit benetzt und der Belichtungsprozess startet erneut. Dieser Ablauf wiederholt sich, bis das Objekt vollständig hergestellt wurde.


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PolyJet/MultiJet Modeling

Das PolyJet- oder MultiJet Modeling ähnelt dem herkömmlichen Tintenstrahldruck von allen 3D-Druck-Verfahren am meisten. Ein Druckkopf bewegt sich über die Bauplattform und versprüht feine Tröpfchen eines flüssigen Polymers. Das Material wird beinahe gleichzeitig mit UV-Licht bestrahlt und auf diese Weise direkt ausgehärtet.


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Keramik 3D-Druck

Das additive Fertigungsverfahren Lithography-based Ceramic Manufacturing (LCM) dient zur Herstellung keramischer Bauteile mit höchster Detailabbildung und einer glatten Oberfläche. Die Basis für diese hochleistungsfähigen technischen Objekte bildet eine Keramikpulver-Monomer-Suspension. Diese wird im ersten Schritt schichtweise unter UV-Licht ausgehärtet und auf diese Weise zu einem sogenannten Grünkörper aufgebaut. Der Grünkörper wird anschließend einer thermischen Behandlung bei Temperaturen von bis zu 1.600 °C unterzogen, wobei die als Bindemittel eingesetzten Photopolymere entfernt werden.


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Binder-Jetting

Bei dem Binder-Jetting Verfahren wird Kunststoffpulver Schicht für Schicht aufgetragen und lokal an den Stellen, an denen das Bauteil entstehen soll, mit einer Flüssigkeit verklebt. Das Ergebnis des Binder-Jettings sind dreidimensionale Objekte in nahezu jeder denkbaren Form, ohne die Verwendung von Stütztstrukturen. Im Gegensatz zu thermischen Verfahren, wie dem selektiven Lasersintern, wird das Material in einem kalten, chemischen Prozess verarbeitet.


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