Fusione laser selettiva

La fusione laser offre ai progettisti la possibilità di pensare in direzioni completamente nuove. Contrariamente alle comuni tecniche di produzione meccaniche per componenti di metallo, come quelle mediante tornitura o fresatura, nella produzione additiva non c’è alcun limite alla libertà di configurazione. La realizzazione strato su strato dei componenti in metallo permette di generare geometrie altamente complesse, ad esempio con sottosquadri o cavità. Questo processo consente, senza l’utilizzo di dispositivi di serraggio o utensili di modellazione, di realizzare componenti di alta qualità, che con le tecniche convenzionali non sarebbero realizzabili, o lo sarebbero ma con costi spropositati. I progettisti hanno così la possibilità di concentrarsi completamente sul raggiungimento degli obiettivi funzionali, sfruttando appieno il potenziale in termini di innovazione.

Integrare funzioni e strutture interne

Una delle possibilità di configurazione offerte dalla fusione laser è la facile integrazione di elementi funzionali, come ad esempio canali interni per il raffreddamento lungo il profilo. Inoltre con un approccio integrale alla costruzione è possibile unire già durante il processo di produzione i vari elementi tra di loro in un unico componente. Questo riduce al minimo gli sforzi in termini di montaggio e lavorazione successivi. Infine anche i progettisti di strutture leggere possono approfittare dei vantaggi offerti dalla tecnologia della fusione laser, in quanto rende possibili sensibili riduzioni di peso grazie alla possibilità di realizzare corpi cavi o strutture a nido d’ape, il tutto mantenendo elevati livelli di solidità e funzionalità.

Varietà di utilizzi

Questa libertà in termini di progettazione rende la fusione laser una tecnica produttiva di grande interesse in svariati campi di applicazione. Tra questi rientrano ad esempio il comparto automobilistico, i settori aeronautico e aerospaziale nonché in generale gli ambiti di utilizzo che richiedono strutture leggere e bioniche.

Il potenziale della fusione laser ormai da tempo non è più limitato al solo Rapid Prototyping. Le parti prodotte soddisfano i più elevati requisiti in termini di materiali, come ad esempio una resistenza termica e meccanica ottimale. Questo rende possibile produrre componenti pronti per l’utilizzo per le applicazioni più esigenti. Pertanto il Rapid Manufacturing e il Rapid Tooling rappresentano soltanto alcuni dei possibili campi di applicazione, come la produzione di piccole serie o di componenti individuali. Il ridotto utilizzo di materiali e di utensili permette di produrre in modo economicamente efficiente anche una singola unità. Se necessario è possibile combinare questa tecnica produttiva con i processi produttivi convenzionali, con la possibilità quindi di eseguire senza problemi trattamenti superficiali e lavorazioni di saldatura, fresatura o erosione.

Informazioni tecniche

• Spessore delle pareti da 0,3 mm
• Spessore degli strati 20 µm, 40 µm, 50 µm
• Ruvidità superficiale: Ra 2,5 - 8 μm / Rz 15 - 50 μm
• Durezza fino a 52 HRC (processo di tempra)
• Possibilità di realizzare in un solo pezzo componenti di dimensioni fino a 250 mm x 250 mm x 310 mm
• Tolleranze: +/- 0,7%, min. 0,1 mm

Limitazioni

• Superficie leggermente ruvida
• Necessità di trattamento superficiale per gli stampi per iniezione e simili

Gli inserti per utensili realizzati mediante SLM aumentano la qualità dei componenti grazie a

• Riduzione delle deformazioni
• Riduzione delle contrazioni volumetriche
• Riduzione del ciclo di circa il 30% e più