Kundenstory

„Geht nicht“ gibt es bei Heike Rapp-Rheiner nicht. Zusammen mit ihren Mitarbeitern entwickelt die Geschäftsführerin der Rapp + Rheiner Kunststofftechnik GmbH bereits seit 2011 industrielle Produkte aus Kunststoff und realisiert Problemlösungen nach Maß. Wer mit einer Entwicklungsanfrage an das Unternehmen herantritt, profitiert von einem „Rundum-Sorglos“-Paket: Zunächst erfolgt die Entwicklung einer technisch umsetzbaren Idee, aus der anschließend ein Konstruktionskonzept abgeleitet wird. Sobald ein erstes CAD-Modell vorhanden ist, fertigt PROTIQ einen 3D-gedruckten Prototypen an. Der Kunde kann sein zukünftiges Produkt auf diese Weise schon nach kurzer Zeit in die Hand nehmen, von allen Seiten auf seine Praxistauglichkeit prüfen und es sogar in der eigenen Produktion testen. Die Serviceleistungen des Kunststoffexperten nutzen sowohl kleine Handwerksbetriebe als auch große Weltmarktführer in innovationsstarken Branchen wie dem Sondermaschinenbau, der Medizintechnik oder der Sportorthopädie.

Erfolgsgeschichten aus der Zusammenarbeit zwischen Rapp + Rheiner und PROTIQ gibt es einige, doch wie so oft unterliegen die Projekte strenger Geheimhaltung. „Als Auftragserfinder können wir leider nicht nach Belieben aus dem Nähkästchen plaudern, denn das Vertrauen unserer Kunden ist uns ein hohes Gut.“, erklärt Rapp-Rheiner ihre Verschwiegenheit. Nur so viel kann sie verraten: Es handelt sich häufig um Bauteile, die früher aus Metall gefertigt wurden und nun durch hochwertige Kunststoffteile ersetzt werden sollen. In vielen Unternehmen fehlt in solchen Fällen die Expertise zur Umsetzung. Mit ihrem gemeinsamen Know-how nehmen sich der 3D-Drucker und der Kunststoffspezialist diesen Aufgaben an – etwa dann, wenn sich kleine, scheinbar unwesentliche Bauteile zu einem großen technischen Problem entwickeln. In einem konkreten Fall geriet durch den ständigen Verschleiß einer Kunststoffkomponente regelmäßig die gesamte Fertigung eines Automobilzulieferers ins Stocken. Die passende Lösung kam aus dem 3D-Drucker von PROTIQ: das Bauteil hält den Belastungen problemlos stand und reduziert seither die Ausfallzeiten im Betrieb. Das spart dem Kunden bares Geld ein.

Wer in der Produktentwicklung tätig ist weiß, dass Prototypen wiederholt weiterentwickelt und optimiert werden. Ist bereits in einem frühen Stadium ein Modell verfügbar, das vom Material sowie von seiner mechanischen Beschaffenheit dem Serienprodukt sehr nahe kommt, fällt es deutlich leichter, Verbesserungen zielführend umzusetzen. Eine derart effiziente Arbeitsweise ist noch nicht lange an der Tagesordnung: Heike Rapp-Rheiner erinnert sich, wie sie bis vor einigen Jahren mit gefrästen Handmustern zu ihren Kunden gefahren ist. Die Herstellung der Muster war aufwändig, teuer und die Ergebnisse hatten kaum Ähnlichkeit mit dem geplanten Endprodukt. „Seitdem wir mit PROTIQ zusammenarbeiten, können wir unsere Kunden deutlich schneller bedienen. Wenn unsere Konstruktion fertig ist, übergeben wir diese an PROTIQ, und sie fertigen quasi über Nacht den ersten Prototyp“, freut sich Heike Rapp-Rheiner. „Das begeistert auch unsere Kunden, die dank des optimalen Ablaufs viel Zeit und Geld sparen.“

Die Zusammenarbeit zwischen Rapp + Rheiner und PROTIQ verläuft denkbar einfach, denn die Kunststoffexperten nutzen den Online-Konfigurator, den PROTIQ auf ihrer Webseite zur Verfügung stellt. „Diese Art der Bestellabwicklung erweist sich für unsere Kunden als besonders effizient. Sie laden einfach ihre 3D-Modelle hoch und geben das Material sowie die Stückzahl an – schon startet die Produktion“, erläutert Stefan de Groot, Technologe Additive Fertigung bei PROTIQ. „Bei außergewöhnlichen Bestellungen setzen wir aber trotzdem auf eine persönliche Rücksprache mit dem Kunden. Gemeinsam können wir alle Besonderheiten des Bauteils abklären.“

Erfahrungen mit 3D-Druck hat die Firma Rapp + Rheiner schon im Jahr 2000 gemacht, als die Anwendung noch recht neu war. „Innovative Technologien für uns zu nutzen, gehört zu unserem Geschäftsmodell als ‚Auftragserfinder‘ dazu“, sagt Heike Rapp-Rheiner. „Damals haben wir bei einem anderen 3D-Druck-Anbieter eine neuartige Kabelverschraubung fertigen lassen. Das Bauteil hat etwa 2.000 D-Mark gekostet, aber die Qualität ist nicht vergleichbar mit der heutigen.“ Damals war Heike Rapp-Rheiner enttäuscht, denn das Objekt konnte ihre hohen Erwartungen nicht erfüllen: Ecken sind abgebrochen, das Material von Rissen durchzogen. Wenn sie die alte Kabelverschraubung heute in den Händen hält, wird ihr erneut bewusst, wie gut ihr Unternehmen mit PROTIQ beraten ist. Die Erfahrungen in der Zusammenarbeit sind durchgehend positiv: „PROTIQ ist für uns ein wahnsinnig wichtiger Sparringspartner geworden. Wir können uns immer auf die individuellen und qualitativ hochwertigen Lösungen verlassen.“